工厂风险管理：识别关键设备

维护管理与预防技术风险息息相关。实际上，一个故障可能导致多种后果，有可能是微不足道的副作用，也有可能是价值损失(生产损失，设备损坏，生产此品等)，亦或是灾难(污染，工作事故等)。 通常而言，维护部门的目标之一就是规避风险，最理想的情况是可以管控工厂内所有的风险。但首先要搞清楚哪些设备能对生产会造成巨大的影响，所以需要把影响生产和运营的不同设备划分出来，并且进行区别对待。本文旨在提供一些如何根据A/B/C分类来划分资产关键性的建议。

A 关键设备

B 重要设备

C 一般设备

这样的分类有助于:

• 确保维护计划可以涵盖这些设备，
• 计算关键资产的相关指标,
• 为关键资产建立备件库存，
• 强调关键资产的重要性，并共享其分类原因,
• …

值得注意的是，一些特定的质量标准也会要求做关键性分析例如ISO/TS 16949 [1], section 7.5.1.4 预防性和预见性维护: 企业需识别关键的工艺设备

确定设备关键性的典型办法就是设备失效分析(FMECA)，即通过分析每个设备的所有潜在故障的影响，严重性和发生概率。严重性和发生概率的等级是根据管理或现场的政策所预先定义的等级来进行评估。下面是两个关于严重性和概率等级的简单例子。等级可以根据现场的业务活动进行调整。例如，在非常敏感的行业，譬如核工业当中，概率等级在关键性分析中甚至不予以考虑。

计算的方法是将这两个尺度结合起来形成一个矩阵，从而计算相关的关键性:

对于任何设备的每一次潜在故障，都将采用严重性和概率进行分级:

最后，根据设备的严重性的最高临界点，从而将设备划分为A类、B类、C类。在上述示例中，泵W1-PU02-02就是一个A类设备。

然而，这样的分析需要大量的人力资源和时间资源，而对于那些没有资源进行如此深入的理论分析的企业，我们将推荐一种更为实际的方法，即通过分析CMMS中记录的工单数据。实际上，如果故障都能被合理地记录，那么根据设备、损失(成本/生产损失)或对安全或环境有特殊影响等不同维度的故障模式，从而统计各种故障的数量就会相当容易。然后，通过计算得分，从而决定设备的A/B/C分类。

最后，我们建议在CMMS中记录分析结果，以便在设备和工厂的生命周期内分享、利用并提高分析的准确性。

[1] ISO/TS 16949 Particular requirements for the application of ISO 9001:2008 for automotive production and relevant service part organizations in section

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