1. 设备超负荷运转。为了保证生产，设备经常超负荷运转，生产时间与设备保养时间难以调度，设备维护部门安排维护保养计划的行政工作开展困难，保养工作不到位，导致故障频发。
2. 维修标准不同。维修技术人员水平参差不齐，维修标准不同，致使设备长期带病运行，降低设备使用年限，增加维修成本。
3. 设备维护管理机制不健全。大部分维护工作采取点检单打勾形式操作，维护人员保养意识薄弱，不会严格按照设备保养规程保养设备，缺乏监督机制，导致保养工作无法落实到实处。
4. 经验丰富的设备维护人员的设备保养技能及经验无法保存。

基于传统维护保养的管理模式的诸多弊端，可以结合 PDCA  循环和时下的设备维护管理系统很好的解决，如下：

1. 设置维护计划模版

把设备的使用手册、维修检验标准、维护保养流程和专业的维护技能经验放在该模版中，规范化标准化维护规程，从而保证维护经验不会因人员流动而流失，维护工作品质和效率也不会因人员流动而降低。

2. 按照维护计划执行保养工作

维护计划分为周期性和非周期性，周期性维护计划一般是生产部门与设备维护部门约定即成的，可以设置周期性维护计划，按照释放周期时间自动释放；非周期性的维护计划的具体执行时间可能需要与生产部门协商，此类维护计划可以手动释放。工单会按照维护计划模版释放到具体执行人员手机APP中。通过这种形式执行保养工作，大大减少了维护部门行政工作。

3. 健全维护保养监督机制

保养工单可以通过强制扫描二维码执行，这样既可保证维护人员到设备现场执行保养工单，按照设置好的维护规程执行保养工作记录保养反馈，又可以输出保养工单具体执行情况的报表，实时追踪监控保养工作的执行。除此之外，还可以实施抄表工作以及实时输出抄表报表，实现无纸化办公。

4. 分析保养数据并持续改进维护计划

通过分析保养工作反馈信息，备件质量以及保养报表，持续优化维护计划的模版，总结更好的维护经验，设置更加合理的维护计划执行周期和保养规程，从而降低故障率，优化资源配置，节约维修成本。

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